球磨機在選煤廠的制粉系統工作效率一直是行業內研究的 ，為了 高效的制粉效率，同時降低生產過程能耗，我們對球磨機的制粉工藝技術進行了優化分析研究。
1、工藝流程設計改進
傳統的制粉工藝流程如圖1所示，該系統收粉設備多，管路長，阻損大。為克服系統阻力并能在負壓狀態下作業，設置排粉機和引風機串聯運行(一推一拉工作制)。球磨機在生產時，排粉機風量調整難度較大，風門開度大于40％時，收粉系統管路難以形成負壓。導致排粉機長期被迫處于低效率作業狀態，做大量無用功。基于上述情況，對系統阻力重新進行計算和工藝優化：取消引風機和多管收粉器，把排粉機改裝在原引風機的位置上，電機改為變頻調速電機，優化了工藝流程。
2、采用高效粗粉分離器
粗粉分離器是球磨機制粉主要設備之一，直接影響著球磨機制粉的出力。舊式粗粉分離器由于結構問題，分離 差，有相當一部分成品煤粉隨不合格的煤粉返回球磨機。據實測，回粉管中粗粉含有30％以上的合格煤粉。高效粗粉分離器的結構和性能與舊式不同，不但分離效率高，同時還能 合格煤粉中攜帶的鐵皮及雜物，有效防止過濾器和噴槍堵塞。
3、采用高效布袋收粉器
為進一步提高布袋收粉器效率，在不改變箱體結構的條件下，采用新技術、新材料安裝布袋，并適當增加布袋過濾面積。該布袋收粉器與國內常用的反吹布袋收粉器相比有以下特點：
①布袋收粉器箱體為圓形結構，兩個箱體并聯安裝。系統管路在一定條件下，人口氣、粉速度突然減小，布袋不易磨損，壽命長。
②易損件少，維護簡易，運行可靠。當檢修時，兩個箱體可以交替運行，不影響球磨機作業。布局合理，無方向性，易在廠房頂部布置。
輸粉系統為高爐噴煤工藝流程中的“瓶頸”。為 這一技術難題，在優化制粉工藝過程中，利用雙曲線的數學理論，研發了一種濃相、快速、多向輸送煤粉裝置(簡稱新型輸粉裝置)，其主要特點如下：
1、采用雙曲線長方體結構的倉體。該倉制造簡單，安裝容易。在滿足制粉工藝技術條件下，可安裝在制粉系統內，不另占用廠房面積。料斗下料通暢，不崩料，不堵料。不需設置動力設備或設施。
2、采用特殊結構的煤粉專用閥門，通徑大，下料快且易開關。濃相輸粉裝置可采用上出料式或下出料式。
通過生產實踐證明：新型輸粉裝置科技含量高，投入使用后 十分顯著，有效 了輸粉技術難題，充分保障了球磨機制粉和噴吹站噴粉生產正常進行，為提高球磨機制粉能力創造了必要條件。
1、加強球磨機制粉系統的巡檢工作。由于系統較為復雜，因此要堅持日常巡回 制度的落實，對于在運行中出現的問題應及時匯報，及時處理，防止問題擴大化。
2、加強煤場的監管力度。要強化工作人員的責任意識、安全意識，及時清理煤場內的雜物，在輸送原煤時及時將容易燃燒、堵塞的物體清理出去，以使鍋爐用煤安全可靠。
3、嚴把燃煤采購關。要制定切實可行的原煤質量管理制度，嚴把燃煤采購關，強化燃煤監督和入廠煤的檢驗工作。
4、應加強制粉系統定期檢修工作。球磨機長時間運行易造成隱蔽性的故障，所以要定期對球磨機進行檢修。采購的鋼球要保證質量，要嚴格按有關規定，對其耐磨性和沖擊韌性等指標進行檢驗。
通過對球磨機制粉系統的優化改進之后，生產效率和設備開機率明顯提高；系統人機對話功能簡單靈活，維護效率提高；改善了工作人員的工作環境，減輕了工作人員的勞動強度，取得了顯著的社會經濟效益。